8일 찾은 경기 안성시 CJ대한통운 ‘안성B2C저온센터’. 냉동 보관구역의 문이 열리자 영하 18도의 냉기가 온몸을 감쌌다. 방한복을 챙겨 입었지만 차가운 공기가 여전히 피부로 느껴질 정도였다. 냉동 챔버 안으로 들어서자 약 8.5m 높이의 천장 아래 길게 늘어선 대형 철제 선반이 눈에 들어왔다. 선반마다 크기와 용량이 제각각인 상품들이 빼곡히 자리를 채우고 있었다. 추석을 앞둔 이날 센터에서는 몰려드는 주문에 맞춰 재고와 출고 대기 물량을 실시간으로 확인하며 작업이 한창이었다. 화면이 달린 카트를 미는 작업자들은 두꺼운 패딩을 입은 채 선반 사이를 분주하게 오갔다. 카트 화면에 표시된 상품 위치와 수량을 확인한 뒤 신선식품을 꺼내 실었고, 상품을 담고 다시 화면을 확인하면 곧바로 다음 선반으로 발걸음을 옮겼다. 이곳은 CJ대한통운이 수도권 남부의 콜드체인 물류 경쟁력을 강화하기 위해 지난 6월 가동한 ‘안성B2C저온센터’다. 약 1만 9000㎡(5739평) 규모로 이커머스 셀러 112곳의 냉장·냉동 상품 2040종을 취급한다. 하루 최대 출고량은 2만 5000건에 달한다. 작업자들의 업무와 온도제어 등 수천 종의 상품 처리를 지휘하는건 인공지능(AI)이다. CJ대한통운은 자체 시스템 ‘로이스 이플렉스(LoIS eFLEXs)’를 개발해 수많은 상품의 입고부터 출고까지 오배송 하나 없이 책임지도록했다. 센터의 ‘두뇌’ 역할을 하는 이 시스템은 e커머스 플랫폼과 고객사 자사몰의 주문 데이터를 실시간으로 연동하고 AI를 활용해 재고관리부터 피킹·포장·출고·배송까지 풀필먼트 전 과정을 통합 관리한다. 온라인야마토주소 특히 관리 화면을 통해 한 눈에 어떤 상품이 어디에 얼마나 남아 있는지, 주문받은 상품의 출고는 어디까지 진행됐는지 한눈에 파악할 수 있다. 특히 AI는 작업자가 상품 위치를 고려해 상품을 옮기는 작업자의 이동 거리를 줄이는 주문 조합까지도 추천한다. 자동화 설비의 작업 순서와 공정별 작업량을 조정해 물량이 한곳에 몰리는 것도 막는다. 이날도 센터에서는 추석을 앞두고 대규몰 재고와 출고 대기 물량을 ‘로이스 이플렉스’가 실시간으로 살피며 몰려드는 주문에 대응하고 있었다. 콜드체인의 핵심인 온도 관리에도 AI 자체 기술이 적용됐다. 냉동구역은 한여름 폭염에도, 주문이 몰리는 성수기에도 영하 18도를 유지해야 한다. 보관부터 배송까지 상품에 맞는 온도를 안정적으로 지켜내는 것이 콜드체인 물류의 경쟁력을 좌우하기 때문이다. 이를 위해 냉동 챔버 안에는 작은 무선 센서들이 일정 간격으로 설치돼 있었다. CJ대한통운 TES물류기술연구소가 개발한 온·습도 관제 시스템 ‘로이스 온도(LoIS OnDo)’로, 냉동·냉장구역의 온도와 습도를 실시간으로 측정해 관제 시스템에 전송한다. 운영자는 화면을 통해 센터 곳곳의 상태를 한눈에 살피고, 온도가 설정 범위를 벗어나면 즉시 알림을 받아 원인을 확인하고 조치한다. 회사는 외부 열기의 유입을 막는 데도 공을 들였다. 안성센터 냉동 챔버의 격벽 두께는 60㎝로 일반적인 냉동 챔버의 40~50㎝보다 두껍다. 두꺼운 격벽으로 외부 열을 차단하고, 로이스 온도로 내부 온·습도를 24시간 감시해 저온 환경을 유지하는 구조다. 오리자날 양귀비 윤철주 CJ대한통운 FT(풀필먼트&터미널) 본부장은 “외부 온도의 영향을 최소화하는 시설에 실시간 온·습도 관제를 결합해 안정적인 저온 환경을 유지하고 있다”며 “추석처럼 물량이 집중되는 성수기에도 상품 품질과 운영 안정성을 확보하는 것이 핵심”이라고 말했다. CJ대한통운 안성B2C저온센터 중량검수기 설비. 사진제공=CJ대한통운 냉동 챔버를 나와 영상 5~6도로 유지되는 냉장구역으로 이동하자 카트를 끌고 선반 사이를 오가는 작업자들이 눈에 들어왔다. 이곳에서는 한 고객이 주문한 여러 품목을 하나의 스티로폼 박스에 담는 ‘이종합포’ 과정 작업이 한창이었다. 디지털 피킹 카트(DPC)를 통해 화면에는 주문 상품의 보관 위치와 수량이 표시됐고, 작업자들은 안내에 따라 상품을 꺼내 주문별로 나눠 담았다. 상품을 담은 박스는 사람과 기계의 이중 검수를 거쳐 오배송을 차단했다. 작업자가 품목과 수량을 확인한 뒤 중량검수기가 주문 기준 중량과 실제 무게를 비교해 오투입이나 누락 여부를 다시 .검하는 방식이다. 이날 상품이 담긴 박스에 스마트폰을 넣어 무게를 늘려보자 곧바로 빨간색 오류 알람이 켜졌고, 해당 박스는 정상 출고라인에서 분리됐다. 검수를 통과한 박스는 냉매 투입과 자동 테이핑·라벨 부착을 거쳐 건물 내부 도크에서 화물차에 실린다. 주문 접수부터 피킹·포장·출고까지 걸리는 시간은 30분 이내다. 출고라인에서는 약 3초마다 박스 한 개가 처리된다. 윤 본부장은 “상품과 유통채널이 다양해지면서 풀필먼트 역시 단순한 보관·출고를 넘어 상품 특성에 맞는 물류를 얼마나 정교하게 구현하느냐가 중요한 경쟁력이 되고 있다”며 “다양한 산업군에서 축적한 운영 노하우와 전국 단위 인프라를 바탕으로 고객사의 물류 효율과 사업 경쟁력을 높이는 최적의 풀필먼트 서비스를 제공해 나가겠다”고 말했다. v style='w